Un ben mantenuto Verricello elettrico nell'uso industriale o commerciale ha una durata tipica di Da 10 a 20 anni in condizioni operative normali. Gli argani leggeri e da diporto utilizzati con cicli di lavoro bassi generalmente durano dai 7 ai 15 anni . Le unità industriali pesanti che operano con cicli di lavoro elevati in ambienti difficili (cantieri, operazioni minerarie, applicazioni marine) possono raggiungere una durata di servizio superiore a 20 anni se mantenute secondo le specifiche del produttore, o possono richiedere una revisione importante dei componenti da 8 a 12 anni se la manutenzione è incoerente o i carichi operativi sono regolarmente al limite superiore della capacità nominale.

La vita utile non è un numero fisso, è il risultato dell'interazione tra quattro variabili: ciclo di lavoro e intensità di carico , disciplina della manutenzione , ambiente operativo , e qualità dell'attrezzatura originale . Due argani identici utilizzati in condizioni diverse possono avere durate di servizio che differiscono di un fattore tre o più. Capire cosa determina la durata di servizio è più utile dal punto di vista pratico che citare una singola cifra media, perché identifica le azioni specifiche che prolungano o riducono la vita delle apparecchiature che già possiedi o che stai valutando per l'acquisto.

Cosa determina la durata di un verricello elettrico

La vita utile di un verricello elettrico è il risultato aggregato di usura, fatica, stress termico e corrosione che agiscono simultaneamente sui suoi principali sottosistemi. Ciascun sottosistema ha il proprio tasso di usura e modalità di guasto caratteristici e il componente che si guasta per primo determina la fine effettiva della vita utile dell'unità completa, a meno che tale componente non venga identificato e sostituito come parte di un programma di manutenzione proattiva.

Ciclo di lavoro: il singolo più grande determinante della vita

Il ciclo di lavoro è il rapporto tra il tempo di funzionamento e il tempo totale, espresso in percentuale. Un verricello valutato con un ciclo di lavoro del 25% è progettato per funzionare per 15 minuti ogni ora, con 45 minuti di riposo per la dissipazione del calore. Il costante superamento del ciclo di lavoro nominale è la causa più comune di guasto prematuro del verricello elettrico. Gli avvolgimenti del motore si surriscaldano, l'isolamento si deteriora e i lubrificanti dei cuscinetti si deteriorano più velocemente di quanto previsto dalla loro durata prevista. Gli studi sulle modalità di guasto dei motori elettrici industriali (Electric Power Research Institute, Root Cause Failure Analysis of AC Motors, citato in IEEE Std 1068) identificano sovraccarico termico come causa principale del guasto dell'isolamento degli avvolgimenti , che rappresentano circa il 30% di tutti i guasti ai motori nelle applicazioni ad uso intensivo.

Per un verricello utilizzato al 50% del ciclo di lavoro nominale, la durata dell'avvolgimento del motore può essere da due a tre volte più lunga rispetto a quella della stessa unità utilizzata al 100% del ciclo di lavoro nominale nelle stesse condizioni ambientali. Rispettare il ciclo di lavoro pubblicato è quindi l'azione più efficace disponibile per prolungare la durata utile del verricello elettrico.

Intensità di carico: l'effetto del funzionamento al di sotto della capacità nominale

I verricelli elettrici sono classificati per un carico di lavoro massimo sicuro (SWL), che è il carico massimo che il verricello è progettato per sollevare o tirare continuamente durante il suo ciclo di lavoro. Il funzionamento costante al 60-80% dell'SWL, anziché al 100% o vicino a esso, riduce lo stress sul tamburo della fune, sulla scatola del cambio, sul freno e sul telaio strutturale, prolungando significativamente la durata a fatica. La maggior parte dei modelli di fatica ingegneristici (analisi della curva S-N) mostrano che la riduzione dell'ampiezza della sollecitazione ciclica del 20% può raddoppiare o triplicare il numero di cicli di rottura per fatica. Per un'applicazione a ciclo elevato come un verricello utilizzato decine di volte al giorno, questa differenza aumenta rapidamente nel corso degli anni di funzionamento.

Ambiente operativo: corrosione, contaminazione e temperatura

L'ambiente operativo influenza direttamente il tasso di corrosione, il degrado delle guarnizioni, la contaminazione del lubrificante e l'usura dei cuscinetti. La tabella seguente riassume l'impatto delle condizioni ambientali comuni sulla durata utile del verricello elettrico rispetto a un ambiente interno di riferimento a temperatura controllata.

Standard di qualità e progettazione delle apparecchiature

La qualità di progettazione e produzione dell'argano stesso stabilisce il limite massimo di durata utile raggiungibile. Un'unità costruita secondo gli standard delle apparecchiature di sollevamento FEM (Federation Europeenne de la Manutention), con componenti adeguatamente dimensionati e calcoli della durata di progetto documentati, durerà costantemente più di un'unità con specifiche nominali simili costruita con standard di qualità inferiori. Gli indicatori chiave della qualità del progetto includono la classe di isolamento del motore (Classe F – limite di 155 gradi C – o Classe H – limite di 180 gradi C – per applicazioni impegnative), il materiale del cambio e la geometria dei denti degli ingranaggi, il design del freno e la capacità termica, e la qualità delle guarnizioni e dei cuscinetti su tutte le interfacce rotanti.

Durata utile di ciascun componente principale di un verricello elettrico

Un verricello elettrico è un sistema di componenti interdipendenti, ciascuno con la propria durata. Comprendere la vita prevista dei singoli componenti è essenziale per pianificare una strategia di manutenzione e sostituzione che prolunghi la vita complessiva dell'unità senza effettuare una manutenzione eccessiva delle parti a bassa usura o una manutenzione insufficiente di quelle ad alta usura.

Motore elettrico

Il motore è in genere il singolo componente più costoso e ha la maggiore influenza sulla durata complessiva del verricello. I motori elettrici industriali in applicazioni ben manutenute hanno una vita prevista di Da 15 a 20 anni o da 40.000 a 60.000 ore di funzionamento (fonte: Norme NEMA MG 1 per motori e generatori). I principali meccanismi di usura sono il degrado dell'isolamento degli avvolgimenti dovuto ai cicli termici, l'usura dei cuscinetti dovuta al carico rotazionale e lo squilibrio del rotore dovuto a contaminazione o danni fisici. La durata dell'isolamento dell'avvolgimento si dimezza circa per ogni aumento di 10 gradi C della temperatura operativa sostenuta al di sopra del limite di progettazione: una relazione nota come regola di Arrhenius per l'isolamento elettrico, a cui si fa riferimento nella norma IEC 60034-1 (norma sulle macchine elettriche rotanti). Questo è il motivo per cui la conformità al ciclo di lavoro e la gestione della temperatura ambiente sono così direttamente conseguenti alla vita del motore.

Cambio

La scatola del cambio in un verricello elettrico riduce la potenza del motore ad alta velocità alla potenza di coppia più bassa e più bassa richiesta al tamburo della fune. L'usura dei denti degli ingranaggi è il principale meccanismo limitante la durata ed è fortemente influenzata dalla qualità e dalla consistenza della lubrificazione. Un riduttore con olio correttamente specificato, cambiato all'intervallo raccomandato, può durare l'intera vita utile del verricello -- Da 15 a 20 anni in servizio standard . Livello dell'olio insufficiente, olio contaminato (l'ingresso di acqua è particolarmente dannoso per il lubrificante degli ingranaggi) o viscosità dell'olio non corretta per la temperatura di esercizio sono le cause più comuni di guasto prematuro del cambio. La vaiolatura e la scheggiatura dei denti degli ingranaggi, una volta avviate, accelerano rapidamente e in genere richiedono la sostituzione o la ricostruzione completa del cambio.

Sistema frenante

I freni del verricello elettrico - tipicamente freni a disco o freni a tamburo, applicati a molla e rilasciati elettricamente - subiscono un'usura sulle superfici di attrito proporzionale al numero di cicli di mantenimento e abbassamento del carico. In un'applicazione ad alto numero di cicli (più di 50 sollevamenti al giorno), la durata delle guarnizioni dei freni può essere breve Da 2 a 5 anni prima che sia necessario il ribasamento o la sostituzione. Nelle applicazioni a basso numero di cicli (meno di 10 sollevamenti al giorno), gli stessi componenti dei freni possono durare 10 anni o più. La regolazione del freno per mantenere il corretto traferro tra le superfici di attrito è un compito di manutenzione fondamentale: un traferro eccessivo aumenta la distanza di arresto e la generazione di calore, accelerando l'usura; Uno spazio insufficiente rischia di trascinare il freno e di surriscaldarlo anche quando il freno è nominalmente rilasciato.

Fune metallica o catena

La fune metallica o catena di carico è un articolo soggetto ad usura con un programma di ispezione e sostituzione definito, indipendente dai componenti meccanici dell'argano stesso. La durata utile delle funi metalliche nelle applicazioni di sollevamento è regolata da standard tra cui ISO 4309 (Gru - Funi metalliche - Cura e manutenzione, ispezione e smaltimento) e ASME B30.2, che specificano i criteri di scarto basati sul numero di fili rotti, riduzione del diametro, corrosione e attorcigliamenti. Nelle tipiche applicazioni di sollevamento da cantiere, la fune metallica richiede la sostituzione ogni da 1 a 3 anni a seconda dell'intensità di utilizzo, dell'esposizione ambientale e del rapporto della flotta di tamburi (il rapporto tra il diametro del tamburo e il diametro della fune: un rapporto più elevato riduce l'affaticamento da flessione e prolunga la durata della fune). La catena di carico per i paranchi a catena viene ispezionata secondo ASME B30.16 e generalmente scartata quando l'allungamento supera il 3% della lunghezza del calibro specificata.

Comandi elettrici e quadri

I contattori del motore, gli interruttori di finecorsa, i relè di sovraccarico e i componenti dei circuiti di controllo hanno una durata di progetto misurata in cicli operativi anziché in anni. I contattori industriali sono generalmente classificati per Da 1 a 3 milioni di cicli di funzionamento meccanico (fonte: IEC 60947-4-1, Apparecchiature di manovra e controllo a bassa tensione). In un argano utilizzato 100 volte al giorno con due operazioni del contattore per ciclo (avvio e arresto), un contattore da 1 milione di cicli raggiunge la sua durata prevista in circa 13 anni. Nelle applicazioni a ciclo più elevato, la sostituzione del contattore ogni 5-8 anni rientra nella normale manutenzione preventiva. Gli interruttori di finecorsa che controllano i limiti di corsa superiore e inferiore sono componenti critici per la sicurezza che devono essere ispezionati a ogni intervallo di manutenzione periodica.

Cuscinetti

I cuscinetti degli elementi volventi nel motore, nell'albero di uscita del cambio e nei cuscinetti di supporto del tamburo della fune hanno una durata di progetto calcolata L10 (la durata alla quale si prevede che il 10% di una popolazione di cuscinetti identici si guasti) che varia da Da 20.000 a 100.000 ore a seconda delle dimensioni del cuscinetto, del coefficiente di carico, della velocità e della lubrificazione. In pratica, la maggior parte dei guasti ai cuscinetti negli argani industriali sono causati da contaminazione, problemi di lubrificazione o disallineamento piuttosto che da fatica, tutte cause prevenibili. Il monitoraggio delle condizioni attraverso l'analisi delle vibrazioni è in grado di rilevare lo sviluppo di difetti nei cuscinetti da 3 a 6 mesi prima del guasto, consentendo la sostituzione pianificata in occasione di un arresto di manutenzione programmato anziché un guasto non pianificato.

Pratiche di manutenzione che prolungano direttamente la vita del verricello elettrico

La differenza tra un verricello che dura 8 anni e uno che dura 20 anni è molto spesso la disciplina della manutenzione piuttosto che la qualità dell'attrezzatura iniziale. Le seguenti pratiche di manutenzione hanno l'impatto più diretto e documentato sull'estensione della vita utile.

• Lubrificazione nei tempi previsti: Cambio oil changes at the manufacturer-specified interval -- typically annually or every 2,000 operating hours for mineral oil, longer for synthetic lubricants -- prevent the gear tooth wear and corrosion that come from degraded or contaminated oil. Bearing regreasing at specified intervals prevents the contamination ingress and lubricant starvation that cause the majority of premature bearing failures.
• Ispezione e lubrificazione della fune metallica: Ispezionare la fune metallica a ogni intervallo di manutenzione periodica secondo i criteri ISO 4309 o ASME B30.2. Applicare lubrificante per funi metalliche per penetrare nell'anima della fune e ridurre la corrosione da sfregamento tra i fili, che è il principale meccanismo di fatica nelle funi avvolte multistrato su argani ad alta capacità.
• Ispezione e regolazione dei freni: Verificare lo spessore della superficie di attrito dei freni e la regolazione del traferro ad ogni tagliando programmato. Sostituire le guarnizioni dei freni prima che raggiungano lo spessore di scarto specificato dal produttore: il funzionamento su guarnizioni usurate genera un calore eccessivo che accelera l'usura del tamburo o del disco del freno e trasferisce il calore ai cuscinetti adiacenti.
• Monitoraggio del ciclo di lavoro e applicazione del periodo di riposo: Se l'argano viene utilizzato in un'applicazione ad alta intensità, monitorare la temperatura del motore durante il funzionamento e imporre periodi di riposo prima che il motore raggiunga il limite termico. Alcuni argani moderni includono interruttori di protezione termica che scollegano automaticamente il motore quando la temperatura dell'avvolgimento raggiunge una soglia prestabilita: questi dovrebbero essere trattati come limiti operativi da rispettare, non come fastidi da aggirare.
• Ispezione del tamburo fune: Controllare le flange del tamburo, i profili delle scanalature e il meccanismo dell'angolo di flottazione ad ogni servizio. Scanalature usurate o danneggiate causano un'usura anomala della fune e un avvolgimento multistrato irregolare che genera carichi d'urto durante le operazioni. Il corretto angolo della flotta – l'angolo tra la fune e l'asse del tamburo – è fondamentale per un corretto avvolgimento multistrato; un angolo di flotta eccessivo accelera contemporaneamente l'usura della fune e l'usura della flangia del tamburo.
• Ispezione dell'impianto elettrico: Verificare le condizioni del contattore, misurare la resistenza dei contatti, ispezionare l'isolamento per individuare segni di tracciamento o carbonizzazione e testare il funzionamento dell'interruttore di finecorsa ad ogni servizio programmato. Sostituire i contattori che mostrano un'erosione dell'arco visibile o una storia di saldatura dei contatti prima che falliscano nel servizio, causando un evento di perdita di controllo.
• Ispezione strutturale e di fissaggio: Controllare i bulloni di montaggio, i punti di ancoraggio e le saldature del telaio strutturale per individuare eventuali crepe da fatica o corrosione a intervalli annuali. I telai delle apparecchiature di sollevamento sono soggetti a carichi dinamici che possono innescare cricche da fatica a concentrazioni di stress: il rilevamento tempestivo tramite ispezione visiva o test con liquidi penetranti sui giunti di saldatura critici previene cedimenti strutturali catastrofici.

Riferimento al programma di manutenzione: Intervalli chiave per la manutenzione dell'argano elettrico

La seguente tabella fornisce un programma di manutenzione di riferimento per un verricello elettrico industriale standard in servizio moderato. Regolare gli intervalli in base al ciclo di lavoro effettivo, all'intensità del carico e alle condizioni ambientali dell'applicazione specifica. Le installazioni con cicli di lavoro elevati o in ambienti difficili dovrebbero utilizzare intervalli più brevi.

Segni che un verricello elettrico si sta avvicinando alla fine della vita utile

Riconoscere i sintomi di usura avanzata prima che producano un evento di guasto è fondamentale per la sicurezza e per gestire la pianificazione della sostituzione o della revisione. I seguenti indicatori, se osservati durante il funzionamento o l'ispezione, segnalano che il verricello richiede una valutazione dettagliata e probabilmente una manutenzione o una sostituzione importante.

• Surriscaldamento del motore dopo i normali cicli di lavoro: Se il motore diventa eccessivamente caldo al tatto dopo operazioni che in precedenza non causavano problemi termici, è probabile il deterioramento dell'isolamento dell'avvolgimento o la resistenza dei cuscinetti. L'imaging termico del motore durante il funzionamento può identificare punti caldi anomali prima che si verifichi un guasto all'avvolgimento.
• Rumore insolito dal cambio: La vaiolatura dei denti degli ingranaggi, l'usura dei cuscinetti o una lubrificazione insufficiente producono suoni caratteristici: un clic o un battito regolare a una frequenza correlata alla velocità di rotazione dell'ingranaggio indica tipicamente la vaiolatura dei denti; un rimbombo o una rugosità continua indicano l'usura dei cuscinetti. Entrambi i sintomi richiedono un'ispezione del cambio prima di continuare un uso intenso.
• Aumento dello spazio di arresto del freno o deriva sotto carico: Se il verricello si sposta o striscia quando un carico è sospeso con il motore diseccitato, il freno non mantiene correttamente. Questo è un sintomo critico per la sicurezza che richiede un'ispezione immediata. Le cause più comuni sono l'usura delle guarnizioni dei freni, la regolazione errata del traferro o la contaminazione da olio delle superfici di attrito.
• Oscillazione o disallineamento del tamburo fune: Il movimento laterale del tamburo della fune durante il funzionamento indica l'usura dei cuscinetti o la flessione dell'albero del tamburo. Ciò fa sì che la fune si avvolga in modo non uniforme, generando carichi d'urto e accelerando contemporaneamente l'usura della fune e del tamburo.
• Vibrazioni del contattore o errori di controllo: Un comportamento irregolare nell'avviamento del motore, ripetuti errori di controllo o un rumore udibile dei contattori del motore indicano un'usura dei componenti elettrici che influisce sull'affidabilità operativa e, se non corretta, può causare danni al motore.
• Corrosione visibile o fessurazioni di saldatura sul telaio strutturale: La corrosione superficiale che è progredita fino alla perdita di sezione sugli elementi strutturali, o crepe visibili sulle estremità delle saldature sui componenti del telaio di sollevamento, indicano affaticamento strutturale o danni da corrosione che richiedono una valutazione tecnica prima di continuare l'uso sotto carico.
• Fune metallica che si avvicina ai criteri di scarto: Una fune metallica che presenta fili rotti che si avvicinano ai limiti di scarto ISO 4309 o ASME B30.2, una riduzione significativa del diametro (più del 6-8% inferiore al valore nominale per la maggior parte delle costruzioni di funi) o attorcigliamenti visibili e gabbie per uccelli devono essere sostituite indipendentemente dalle condizioni generali del verricello.

Revisione o sostituzione: come decidere al termine della vita utile del componente

Quando un componente importante del verricello elettrico raggiunge la fine del suo ciclo di vita, l'operatore deve decidere se riparare o revisionare l'unità esistente o sostituirla con una nuova. Questa decisione viene presa nel modo più efficace utilizzando una valutazione strutturata che consideri la vita utile residua di altri componenti principali, il costo della revisione rispetto alla sostituzione e la disponibilità di pezzi di ricambio per le unità più vecchie.

La regola del 50% per le decisioni di revisione

Una linea guida ampiamente utilizzata nella gestione delle apparecchiature industriali (a cui si fa riferimento nella terminologia di manutenzione della norma BS EN 13306:2017) è che la revisione o la riparazione importante è economicamente giustificata quando il costo totale della riparazione non supera il 50% del costo di sostituzione di una nuova unità equivalente e quando i restanti componenti principali hanno almeno il 50% della loro vita utile residua. Quando il costo di riparazione supera questa soglia o quando più componenti principali si stanno avvicinando contemporaneamente alla fine del ciclo di vita, la sostituzione dell'unità completa in genere garantisce un costo totale di proprietà migliore.

Disponibilità di pezzi di ricambio per unità più vecchie

I verricelli elettrici di età superiore ai 15-20 anni potrebbero avere una disponibilità di pezzi di ricambio limitata o interrotta, in particolare per avvolgimenti del motore, componenti del sistema di controllo e parti proprietarie del cambio. La revisione di un’unità per la quale i componenti sostitutivi non sono più disponibili presso il produttore originale – o sono disponibili solo a prezzi premium a causa della fornitura limitata – comporta un rischio residuo più elevato rispetto alla sostituzione con un’unità della generazione attuale per la quale esiste un’infrastruttura di supporto completa. Quando si valuta la fattibilità della revisione, confermare la disponibilità delle parti e i tempi di consegna previsti per tutti i componenti principali prima di impegnarsi nel percorso di revisione.

Le unità moderne offrono miglioramenti in termini di efficienza e sicurezza

Gli argani elettrici dell'attuale generazione, come quelli della gamma disponibile da G-Lift, incorporano progressi nell'efficienza del motore (le classi di efficienza del motore IE3 e IE4 secondo IEC 60034-30-1 possono ridurre il consumo energetico di dal 15 al 30% rispetto ai motori IE1 precedenti), controllo elettronico della velocità variabile, design migliorato del sistema frenante e funzionalità di monitoraggio della sicurezza migliorate che non sono disponibili nelle unità più vecchie, indipendentemente dalle loro condizioni meccaniche. Per le applicazioni in cui il costo energetico, l'efficienza operativa o la capacità del sistema di sicurezza sono importanti, la sostituzione con un'unità di generazione attuale può offrire valore oltre il semplice confronto dei costi dei componenti.

Aspettative di durata utile per tipo di applicazione

La tabella seguente riassume gli intervalli di vita utile tipici degli argani elettrici nelle categorie di applicazioni più comuni, in base alle pratiche di manutenzione standard del settore. Questi intervalli presuppongono il rispetto del ciclo di lavoro nominale e della manutenzione programmata: la vita effettiva può essere inferiore in caso di scarsa manutenzione o più lunga in caso di manutenzione eccezionale e condizioni operative favorevoli.

Come scegliere un verricello elettrico costruito per una lunga durata

Quando si specifica o si acquista un Verricello elettrico , selezionare un'unità con caratteristiche di progettazione e costruzione che consentano una lunga durata di servizio fin dall'inizio è più conveniente rispetto al tentativo di compensare le carenze di progettazione attraverso una manutenzione intensiva. I seguenti attributi distinguono i modelli di verricelli elettrici di lunga durata dalle alternative di base.

• Classe di isolamento del motore F o H: La classe di isolamento F (limite di 155 gradi C) o H (limite di 180 gradi C) fornisce un margine termico superiore alla temperatura operativa che prolunga sostanzialmente la durata dell'avvolgimento rispetto alla classe B inferiore (130 gradi C) presente in alcuni motori economici. Il costo aggiuntivo di un motore con classe di isolamento più elevata viene recuperato molte volte grazie alla maggiore durata di servizio.
• Grado di protezione del motore IP65 o superiore: Un motore con protezione IP65 o superiore (secondo IEC 60529) è a tenuta di polvere e resistente ai getti d'acqua, rendendolo adatto per l'installazione esterna e prolungando significativamente la durata in tutti gli ambienti tranne quelli più estremi.
• Riduttore elicoidale o a coppia conica: I profili dei denti degli ingranaggi elicoidali distribuiscono il carico in modo più uniforme rispetto agli ingranaggi cilindrici e funzionano in modo più silenzioso, con una minore sollecitazione di contatto per unità di coppia trasmessa. I riduttori a coppia conica, in particolare, forniscono una trasmissione di potenza compatta ed efficiente, standard negli argani industriali di qualità.
• Cuscinetti sigillati o ingrassatori accessibili: Cuscinetti at all rotating interfaces should either be factory-sealed with lifetime lubrication (for smaller bearings) or equipped with accessible grease fittings that allow scheduled relubrication without disassembly (for larger load-bearing positions). Inaccessible bearings with no provision for maintenance inevitably fail prematurely.
• Dispositivi di sicurezza certificati e documentati: I limitatori di carico meccanici, la protezione da sovraccarico elettrico, gli interruttori di finecorsa superiore e inferiore e i freni anticaduta devono essere tutti certificati secondo lo standard pertinente (EN 14492-2 per i mercati europei; ASME B30.16 per i mercati nordamericani) e documentati nella documentazione tecnica dell'unità. Queste non sono funzionalità opzionali: rappresentano l'architettura di sicurezza che previene eventi di guasto catastrofici che interrompono prematuramente la durata di servizio e creano esposizione a responsabilità.
• Valutazione del ciclo di lavoro pubblicata a pieno carico: Verificare che il valore del ciclo di lavoro indicato si applichi al carico nominale completo, non a un carico ridotto o a una temperatura ambiente ridotta. Alcune specifiche indicano un ciclo di lavoro al 50% del carico nominale o a 25 gradi C ambiente; nelle applicazioni reali a pieno carico con temperature ambiente più elevate, il ciclo di lavoro effettivo in cui il motore non si surriscalda potrebbe essere significativamente inferiore.
• Disponibilità di pezzi di ricambio e documentazione di servizio: Confermare che il fornitore mantenga un inventario dei pezzi di ricambio per l'unità che si sta acquistando e che sia in grado di fornire il manuale di servizio, gli schemi elettrici e la documentazione del programma di manutenzione necessari per supportare la manutenzione interna o di terze parti per tutta la durata di servizio prevista dell'apparecchiatura.

Domande frequenti sulla durata del verricello elettrico

Il funzionamento di un verricello a carico parziale ne allunga significativamente la vita?

Sì, in modo misurabile. La scatola del cambio, il tamburo, il telaio e la fune subiscono tutti uno stress ridotto a carico parziale, prolungando la loro durata a fatica. Il vantaggio del motore è più sfumato: a carico parziale il motore assorbe meno corrente, genera meno calore e subisce uno stress termico inferiore sull'isolamento dell'avvolgimento. Tuttavia, con carichi molto leggeri, alcuni motori funzionano in modo meno efficiente e il vantaggio in termini di durata degli avvolgimenti del motore è più significativo quando si passa dal carico vicino a quello nominale al 60-70% del carico nominale. Operare dal 50 al 70% dell'SWL quando l'applicazione lo consente è una strategia pratica per prolungare la durata del verricello in applicazioni a ciclo elevato.

In che modo l'angolo della flotta della fune metallica influisce sulla durata dell'argano e della fune?

L'angolo di flotta è l'angolo tra la fune quando lascia il tamburo e una linea perpendicolare all'asse del tamburo. L'angolo di flotta massimo generalmente accettato per un tamburo liscio è 2 gradi ; per un tamburo scanalato è tipicamente 1,5 gradi (fonte: ISO 4308-1, Gru e apparecchi di sollevamento – Scelta delle funi metalliche). Il superamento di questi limiti provoca un avvolgimento non uniforme della fune, genera forze laterali sulla fune e sulle flange del tamburo e accelera sia l'usura del filo esterno della fune che l'usura della scanalatura del tamburo. Mantenere il corretto angolo della flotta attraverso il corretto posizionamento del verricello e l'allineamento corretto della puleggia è una misura a costo zero che prolunga significativamente la durata della fune e del tamburo.

È sicuro continuare a utilizzare un verricello la cui fune è stata sostituita ma il tamburo mostra un'usura visibile?

L'usura delle scanalature del tamburo che ha ridotto la profondità della scanalatura di oltre il 10% rispetto alla profondità originale della scanalatura o che mostra rigature visibili, crepe o danni alla flangia, deve essere valutata da un tecnico qualificato di apparecchiature di sollevamento prima dell'uso continuato. Un tamburo usurato provoca un'usura anomala della fune, un avvolgimento multistrato irregolare e carichi d'urto durante le operazioni che sollecitano tutti i componenti meccanici a valle. Il costo di sostituzione di una fune su un tamburo usurato, solo per vedere la nuova fune danneggiata dalla stessa usura del tamburo che ha distrutto la fune precedente, è un ciclo improduttivo. La valutazione delle condizioni del tamburo dovrebbe far parte di ogni decisione di sostituzione della corda.

Qual è l'obbligo legale per l'ispezione periodica degli argani elettrici?

I requisiti legali variano in base alla giurisdizione e all'applicazione. Nell'Unione Europea, le attrezzature di sollevamento sono regolate dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE e dalla LOLER (Lifting Operations and Lifting Equipment Regolamento) nel Regno Unito, che richiedono un esame approfondito periodico da parte di una persona competente, in genere almeno ogni 12 mesi per le attrezzature di sollevamento adibite al sollevamento di persone, e ogni 12 mesi (o secondo quanto specificato dalla persona competente) per le altre attrezzature di sollevamento. Negli Stati Uniti, gli standard ASME B30 e OSHA 29 CFR 1910.179 stabiliscono i requisiti di ispezione per le apparecchiature di sollevamento industriali. Conferma sempre i requisiti normativi specifici applicabili alla tua giurisdizione, tipo di apparecchiatura e applicazione prima di stabilire un programma di ispezione.